煤烧石灰窑煅烧过程的控制
石灰石的装入是按竖筒料位传感器信号自动进行。出料采用电力机械传动的炉篦式托板出料机。
而利用层燃炉篦炉膛进行完全燃烧操作时，对煅烧石灰来说，热的利用是不合理的。这是因为用这种方法燃料燃烧产生的高温不是发生在煤烧石灰窑的竖筒内与物料直接接触，而是发生在外燃烧室内远离物料，这样，不但使燃料耗量大大增加，而且往往还会由于进入竖筒内气体温度过低，导致出现大量生烧石灰。
而新型的煤烧石灰窑就克服了这一缺点。这种窑，固体燃料先是在半煤气炉膛内进行不完全燃烧、气化，产生半煤气后再进人竖筒（借助于引风来达到），遇到二次空气才达到完全燃烧。因此，燃烧高温发生在竖筒内，并与物料直接接触，这就大大提高了煤烧石灰窑的热效率，对煅烧物料十分有利。在煤烧石灰窑内石灰石的分解所必需的煅烧带温度是靠控制炉膛燃烧过程来保持。半煤气量愈多，发热量愈大，煅烧温度就愈高。这时通过观察孔能够看到煅烧带石灰石呈光亮的樱桃色。
保证一定级配原料的煅烧是很重要的，为了实现合理的煅烧制度，煤烧石灰窑的总过剩空气系数必须保持1.1-1.2。煤烧石灰窑的特点在于通过冷却带往煅烧带送入少部分风量，主要的一次风引入炉膛使燃料气化，并往煅烧带送入温度达900℃的半煤气。二次风低于规定值时会导致半煤气的化学"欠烧"，排出的石灰温度过高，从而使燃料消耗量增多，二次风风量过多则会降低煅烧带的温度，使排烟带走的热损失增大。
